OEM-investeringsgieten van auto-onderdelen 

Waarom investeringsgieten de standaard is geworden voor OEM-leveranciers in de auto-industrie

Maatnauwkeurigheid tot ±0,05 mm en de mogelijkheid om complexe interne holtes te verkrijgen zonder machinale bewerkingOEM-investeringsgieten van auto-onderdelende enige keuze voor moderne ontwerpbureaus. In tegenstelling tot zandgieten, waar de toleranties vaak groter zijn dan 0,5 mm, maakt de verloren wastechnologie het mogelijk om turbinewielen, injectorbehuizingen en ophangingscomponenten te creëren met minimale bewerkingstoleranties. Dit is van cruciaal belang voor het verlagen van de kosten van het eindproduct: elke extra millimeter metaal die op een CNC-machine moet worden verwijderd, is een direct verlies voor de fabrikant.

In onze praktijk zijn we herhaaldelijk situaties tegengekomen waarin klanten in de ontwikkelingsfase van wasmodellen geld probeerden te besparen door goedkopere materialen met een hoge krimp te kiezen. Het resultaat was voorspelbaar: een batch van 5.000 gasklephuizen kwam niet door de inkomende keuring vanwege een verkeerde uitlijning van de gaten. Het opnieuw maken van de mal en het opnieuw smelten van de batch kostte de klant drie keer de oorspronkelijke besparing. Deze zaak toont duidelijk aan dat compromissen op het gebied van de technologie bij precisiegieten onaanvaardbaar zijn.

De markt vraagt niet alleen om de beschikbaarheid van apparatuur, maar om een volledige cyclus van kwaliteitscontrole die voldoet aan de IATF 16949-normen. Als u op zoek bent naar een betrouwbare partner voor massaproductie, moet u het verschil begrijpen tussen ambachtelijke werkplaatsen en gecertificeerde fabrieken die de stabiliteit van de chemische samenstelling van de legering bij elke hitte kunnen garanderen. Hieronder zullen we in detail de technische nuances onderzoeken die hoogwaardige OEM-productie onderscheiden van middelmatige.

Technologische kenmerken van het proces: van 3D-model tot afgewerkt gietstuk

Het proces begint niet in de gieterij, maar op de engineeringafdeling, waar een digitale tweeling van het onderdeel wordt gemaakt. VoorOEM-investeringsgieten van auto-onderdelenDe belangrijkste stap is het maken van de wasspuitgietmatrijs. De fout in dit stadium wordt geschaald naar de gehele batch. Wij gebruiken aluminium mallen voor prototypes en stalen mallen voor massaproductie van ruim 10.000 stuks. Het verschil in levensduur van de vormapparatuur is enorm: staal kan tot 50.000 injectiecycli doorstaan zonder de geometrie te verliezen, terwijl aluminium na 3.000 cycli begint te “zweven”.

Het samenstellen van wasmodellen in clusters (bomen) vereist uiterste precisie. De hellingshoek van het model ten opzichte van het schuifsysteem wordt voor elk onderdeel afzonderlijk berekend om volledige gasontsnapping tijdens het gieten te garanderen en de vorming van holtes te voorkomen. Bij een van de projecten voor de productie van uitlaatspruitstukken uit hittebestendig staal AISI 304 kwamen we het probleem tegen van het onvolledig vullen van de mal. Uit analyse bleek dat de standaard kantelhoek van 45 graden onvoldoende was voor deze configuratie. Het veranderen van de hoek naar 60 graden loste het probleem op, maar kostte ons twee weken lijnonderbreking. We voeren nu computersimulaties uit van het invullen van formulieren (MagmaSoft) voor elke nieuwe bestelling, zelfs als het onderdeel eenvoudig lijkt.

Het aanbrengen van de keramische schaal is de langste fase en duurt 7 tot 14 dagen, afhankelijk van de wanddikte van het onderdeel. Elke laag moet volledig droog zijn voordat de volgende wordt aangebracht. Overtreding van deze regel leidt tot vernietiging van de mal bij het gieten van metaal. We controleren de vochtigheid in droogkamers met een nauwkeurigheid van 2%, omdat schommelingen in deze parameter rechtstreeks van invloed zijn op de sterkte van de schaal. Voor kritische chassiscomponenten passen we maximaal 9 lagen keramiek toe, wat zelfs bij giettemperaturen boven de 1600°C geen metaaldoorbraken garandeert.

De was wordt in autoclaven onder stoomdruk gesmolten. Het is belangrijk dat alle was uit de mal komt, anders kunnen koolstofresten de chemische samenstelling van de legering in de oppervlaktelaag van het gietstuk veranderen. Hierna wordt de mal gecalcineerd bij een temperatuur van 800–1000°C. Dit is waar de definitieve verwijdering van bindmiddelen en het voorbereiden van de mal op thermische schokken plaatsvindt. Het overslaan van de calcineringsstap of het verkorten van de verblijftijd leidt tot de vorming van gasporiën in het metaal - een defect dat niet kan worden geëlimineerd door een daaropvolgende warmtebehandeling.

Het gieten van metaal wordt uitgevoerd in vacuümovens of onder een beschermende atmosfeer van argon. Dit is een voorwaarde voor het werken met titanium- en nikkellegeringen, die bij hoge temperaturen actief reageren met zuurstof. Voor roestvrij staal type 17-4 PH gebruiken we inductiesmelten met een temperatuurregeling tot op ±5°C nauwkeurig. Oververhitting van slechts 30 graden boven liquidus leidt tot korrelgroei en een afname van de slagsterkte van het afgewerkte onderdeel. Uit onze ervaring blijkt dat geautomatiseerde controle van de smeltparameters het uitvalpercentage verlaagt van 4% naar 0,8%.

Kwaliteitscontrole in elke fase

Geen enkele productiefase is compleet zonder laboratoriumcontrole. Voor elke heat wordt een chemische spectrale analyse uitgevoerd en de resultaten worden vastgelegd in het batchpaspoort. Mechanische tests (treksterkte, slagvastheid, hardheid) worden uitgevoerd op getuigenmonsters die samen met de hoofdpartij worden gegoten. Voor kritische componenten gebruiken we niet-destructief onderzoek: radiografie om interne holtes te detecteren en penetrantonderzoek (kleurfoutdetectie) om oppervlaktescheuren op te sporen.

Een van onze klanten, een fabrikant van brandstofsystemen, eiste een 100% inspectie van elk gietstuk met behulp van industriële tomografie. Dit verhoogde de kosten van de batch met 15%, maar maakte het mogelijk om geïsoleerde gevallen van microporositeit in de sectie-overgangszone te identificeren, die niet zichtbaar zijn met conventionele röntgenfoto's. Deze aanpak is alleen gerechtvaardigd voor onderdelen die onder hoge druk werken. Voor decoratieve interieurelementen is selectieve controle voldoende. De keuze van de methode hangt af van het functionele doel van het onderdeel en de risico's die aan het falen ervan zijn verbonden.

Materiaalkeuze: van RVS tot superlegeringen

De Lost Wax-technologie is uniek omdat hiermee vrijwel elke metaallegering kan worden gegoten, inclusief legeringen die moeilijk of onmogelijk te bewerken zijn. In de auto-industrie is de meeste vraag naar verschillende groepen materialen, die elk hun eigen gieteigenschappen hebben.

Roestvast staal (AISI 304, 316, 17-4 PH):Dit is de meest populaire groep materialen voor OEM-gietwerk. Staalsoort 17-4 PH (0Cr17Ni4Cu4Nb) is vooral populair vanwege het vermogen om door veroudering te verharden. Na gieten en warmtebehandeling bereiken ze sterkten tot 1000 MPa, wat vergelijkbaar is met gelegeerd constructiestaal, maar met een betere corrosieweerstand. Het gieten van deze legeringen vereist echter een strikte controle van het ferrietgehalte in de structuur. Overtollig ferriet maakt het onderdeel bros bij lage temperaturen. We gebruiken structuurmodificatoren rechtstreeks in de pollepel om de fasesamenstelling in evenwicht te brengen.

Koolstof- en gelegeerde staalsoorten:Ze worden gebruikt voor ophangings- en transmissieonderdelen waarbij hoge sterkte en slijtvastheid belangrijk zijn. Staalsoorten zoals 4140 en 4340 zijn zeer goed gietbaar, maar zijn gevoelig voor warmscheuren als ze niet goed worden gekoeld. Het belangrijkste punt hier is de afkoelsnelheid van de gietstukken na het gieten. Door de matrijs te snel af te koelen ontstaan er restspanningen die enkele dagen na de productie kunnen leiden tot spontaan barsten van het onderdeel. We hebben gecontroleerde koelmodi in zandbaden ontwikkeld die deze spanningen zelfs in de slagfase verlichten.

Aluminium legeringen:Hoewel voor aluminium vaker spuitgieten wordt toegepast, is de verloren wasmethode onmisbaar voor complexe dunwandige onderdelen van hittebestendige aluminiumlegeringen (bijvoorbeeld AL19), die bij het spuitgieten aan sterkte verliezen. De grootste moeilijkheid is de hoge oxideerbaarheid van aluminium. Zelfs sporen van vocht in keramische vorm leiden tot verzadiging van het metaal met waterstof en de vorming van porositeit. Het calcineren van mallen vóór het gieten van aluminium moet bij hogere temperaturen en gedurende een langere tijd worden uitgevoerd dan bij staal.

Hittebestendige superlegeringen (Inconel, Hastelloy):Gebruikt in turbocompressoren en uitlaatsystemen. Deze materialen zijn extreem stroperig en vuurvast, waardoor het moeilijk is om dunne delen van de mal te vullen. De gietdruk moet vaak worden verhoogd tot 5 à 6 atm en de metaaltemperatuur moet op de bovengrens worden gehouden. Het werken met dergelijke legeringen vereist een speciale bekleding van ovens en gereedschappen, omdat gewoon vuurvast materiaal snel wordt vernietigd door een agressieve smelt. De kosten van dergelijke gietstukken zijn hoog, maar er is simpelweg geen alternatief voor de combinatie van hittebestendigheid en vormcomplexiteit.

Economische efficiëntie: wanneer gieten winstgevender is dan machinaal bewerken

De belangrijkste vraag die kopers stellen is: “Waarom zou ik kiezen voor gieten als ik over een vloot CNC-machines beschikt?” Het antwoord ligt in de metaalbenuttingsgraad (KIM) en de arbeidsintensiteit. Bij het vervaardigen van een complex onderdeel uit smeedstukken of gewalste producten op een machine, gaat tot 60-70% van het materiaal in spanen. Bij precisiegieten bereikt de KIM 0,9–0,95, aangezien de bewerkingstoeslagen minimaal of zelfs niet bestaan.

Laten we eens naar een specifiek voorbeeld kijken. Behuizing voor raammechanisme. Optie A: frezen uit één stuk RVS. Materiaalverbruik - 0,45 kg per onderdeel. De bewerkingstijd op een 5-assig centrum bedraagt 45 minuten. Kosten (materiaal + afschrijving gereedschap + elektriciteit + salaris operator) - ongeveer 28 dollar. Optie B: verloren wasgieten. Metaalverbruik - 0,18 kg (nettogewicht 0,15 kg + sprues). Bewerkingstijd bedraagt 5 minuten (alleen gaten boren en slijpbases). De kosten voor het gieten met verwerking bedragen $ 9. De besparing bedraagt ruim 65%.

Casten is echter niet altijd winstgevend. Voor eenvoudige onderdelen zoals assen, schijven of platen is de bewerking vaak goedkoper, omdat de kosten voor het vervaardigen van dure gereedschappen (wasmallen) niet worden terugverdiend in kleine oplages. Winstgevendheidsdrempel voorOEM-investeringsgieten van auto-onderdelenmeestal 500–1000 stuks per jaar. Beneden dit cijfer stijgen de eenheidskosten sterk als gevolg van de afschrijving van gereedschappen. Hoger - de prijs stabiliseert en wordt aanzienlijk lager dan de bewerkingskosten.

Het is ook belangrijk om rekening te houden met verborgen kosten. Mechanische verwerking levert een enorme hoeveelheid afval op, waarvan de afvoer ook geld kost. Door te gieten kunt u de aanspuitingen en het afgekeurde afval opnieuw laten smelten, met vrijwel geen verlies aan eigenschappen (afhankelijk van de ontgassingstechnologie). In omstandigheden van stijgende prijzen voor gewalst metaal wordt deze factor doorslaggevend bij het berekenen van de langetermijneconomie van het project.

Technologievergelijking: verloren wasgieten versus zandgieten

Vaak verwarren cliënten deze twee methoden of beschouwen ze ze als onderling uitwisselbaar. Dit is een gevaarlijke misvatting. Zandgieten is geschikt voor grote, ruwe onderdelen (cilinderblokken, versnellingsbakhuizen), waarbij lage gereedschapskosten belangrijker zijn dan nauwkeurigheid. Investeringsgieten is de keuze voor complexe, nauwkeurige en esthetisch aantrekkelijke componenten.

De keuze tussen deze technologieën wordt bepaald door de geometrie van het onderdeel. Als uw onderdeel complexe interne holtes heeft die niet door boren of frezen kunnen worden verkregen en het tegelijkertijd licht en sterk moet zijn, ligt de keuze voor de hand voor verloren wasmodellen. Als we het hebben over een enorme motorsteun, waarbij het gewicht niet kritisch is en de toleranties millimeters zijn, zal zandgieten kosteneffectiever zijn.

Certificeringen en normen: een garantie voor betrouwbaarheid voor de auto-industrie

De auto-industrie vergeeft geen fouten. Het falen van onderdelen kan levens kosten. Daarom stellen autofabrikanten strenge eisen aan leveranciers. Alleen “goede kwaliteit” is niet genoeg; Een gedocumenteerd kwaliteitsmanagementsysteem is vereist.

Een basisvereiste voor elke OEM-leverancier is een certificaatIATF 16949. Deze norm is specifiek voor de auto-industrie en omvat alle eisen van ISO 9001, aangevuld met branchespecificaties. De aanwezigheid van dit certificaat betekent dat de fabriek APQP (Product Quality Planning), PPAP (Process Part Approval Procedure) en FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) procedures heeft geïmplementeerd. Zonder een geldig IATF 16949-certificaat overwegen grote autofabrikanten niet eens voorstellen voor samenwerking.

Voor export naar de landen van de Euraziatische Economische Unie (Rusland, Wit-Rusland, Kazachstan) is het verplicht om een verklaring of certificaat te hebben van overeenstemming met de technische voorschriften van de Douane-unie (TR CU). Bijvoorbeeld TR TS 018/2011 “Over de veiligheid van wielvoertuigen”. De documentatie moet in het Russisch zijn en testrapporten van geaccrediteerde laboratoria bevatten. Wij helpen onze klanten bij het voltooien van deze procedures door een volledig pakket technische documenten in het Russisch aan te bieden.

Het is ook belangrijk dat het materiaal voldoet aan internationale normen (ASTM, DIN, GB) of Russische GOST's. AISI 304-staal moet bijvoorbeeld voldoen aan GOST 5632-2014 (analoog aan 08Х18Н10). In de begeleidende documenten geven we niet alleen de staalsoort aan, maar ook de feitelijke chemische samenstelling van elke hitte, bevestigd door spectrale analyse. Hierdoor kan de klant erop vertrouwen dat de mechanische eigenschappen van de gietstukken exact overeenkomen met de ontwerpgegevens van de ontwerpers.

Typische fouten bij het bestellen en hoe u deze kunt vermijden

Door de jaren heen hebben we een aantal veelvoorkomende fouten geïdentificeerd die klanten maken wanneer ze voor het eerst contact met ons opnemen. Een duidelijk begrip van het proces en de juiste formulering van het probleem zullen u helpen deze te vermijden.

Fout #1: Ontbreken van een tekening met toleranties.Veel mensen sturen alleen een 3D-model (STEP of IGES) in de overtuiging dat dit voldoende is. Maar het 3D-model bevat geen informatie over welke oppervlakken functionele bases zijn en welke vrije toleranties kunnen hebben. Zonder tekening wordt de gieterijarbeider gedwongen te raden wat belangrijker is. Resultaat: het onderdeel kan het model perfect nabootsen, maar kan niet tot een assemblage worden samengevoegd omdat de gaten op de verkeerde plaats zijn geboord. Zorg altijd voor een 2D-tekening met daarop de kritische afmetingen en toleranties.

Fout #2: Het negeren van materiaalkrimp.Verschillende legeringen hebben verschillende lineaire krimpcoëfficiënten tijdens het stollen. Staal krimpt anders dan aluminium of messing. Als een ontwerper een onderdeel ontwerpt zonder rekening te houden met de krimp van een bepaalde legering, zal het voltooide gietstuk minder dan normaal zijn. Professionele gieterijen maken tijdens de productiefase van de wasmatrijzen aanpassingen voor de krimp, maar de klant moet het benodigde materiaal duidelijk aangeven in de toepassing.

Fout #3: onrealistische deadlines.Verloren was gieten is een lang proces. Alleen de productie van de eerste experimentele batch (prototype) duurt 3 à 4 weken (mal maken voor was, was gieten, schaal opbouwen, smelten). Een poging om het proces te versnellen door de droogtijd van de darmen te verkorten leidt gegarandeerd tot defecten. Plan uw aankopen van tevoren, waarbij u minimaal 45-60 dagen rekening houdt met uw eerste bestelling.

Wij raden aan om de samenwerking te starten vanaf de prototypefase. Bestel een kleine batch van 10-20 stuks om de geometrie en montage te testen. Hierdoor kunt u de nodige wijzigingen aanbrengen in het ontwerp of de technologie voordat u dure seriële apparatuur op de markt brengt. Deze strategie bespaart op de lange termijn tijd en geld.

Mondiale markttrends 2025-2026: lichtgewicht constructie en additieve technologieën

De markt voor autogieten bevindt zich in een staat van transformatie. De belangrijkste drijfveer voor verandering is de wens om het voertuiggewicht te verminderen (lightweighting) om de energie-efficiëntie en de actieradius van elektrische voertuigen te vergroten. Traditionele stalen onderdelen worden massaal vervangen door aluminium- en titaniumanalogen die worden geproduceerd door middel van investeringsgieten.

Volgens analysebureaus zal de vraag naar precisiegietstukken uit aluminiumlegeringen voor elektrische voertuigen tegen 2026 met 22% groeien. Vooral veel vraag naar complexe beugels voor batterijpakketten en elementen van de dragende structuur van de carrosserie, die voorheen werden gemaakt door uit verschillende delen te lassen. Door te gieten kunt u ze combineren tot één monolithisch onderdeel, waardoor het gewicht met 15-20% wordt verminderd en de structurele stijfheid toeneemt.

Een andere belangrijke trend is de integratie van additieve technologieën (3D-printen) in het gietproces. In plaats van het traditionele frezen van metalen wasmallen, wordt steeds vaker gebruik gemaakt van het 3D-printen van de wasmodellen zelf, of zelfs keramische mallen rechtstreeks vanuit een digitaal model. Dit reduceert de productievoorbereidingstijd van 4 weken naar 3-5 dagen en maakt het mogelijk om onderdelen te produceren met interne geometrieën die ontoegankelijk zijn voor klassieke methoden. Hoewel deze technologie nog steeds duurder is dan traditionele technologie, wordt het voor kleinschalige productie van hoogwaardige auto-onderdelen een standaard.

Ook de milieueisen worden strenger. Fabrieken introduceren gesloten waterkringlopen en warmteterugwinningssystemen uit ovens. Kopers vragen steeds vaker naar de ecologische voetafdruk van producten. Fabrikanten die gegevens kunnen verstrekken over de lage CO2-uitstoot per kilogram gietstuk verkrijgen een concurrentievoordeel bij aanbestedingen voor Europese autofabrikanten.

Hoe samenwerking te starten: stapsgewijs algoritme van acties

Als u heeft besloten over te stappen naarOEM-investeringsgieten van auto-onderdelenis de volgende stap het opstellen van technische specificaties. Stuur geen generaal "Hoeveel kost het?" verzoek. Om een nauwkeurige prijsopgave te krijgen, verzoeken wij u ons de volgende informatie te verstrekken:

1. 3D-model en 2D-tekening.STEP-, IGES- of X_T-formaten. De tekening moet basisafmetingen, toleranties, ruwheidseisen en materiaalmarkeringen bevatten.
2. Benodigd materiaal.Specificeer de specifieke kwaliteit staal of legering (volgens ASTM, DIN, GB of GOST). Als het materiaal niet is gespecificeerd, bieden wij een analoog aan op basis van de bedrijfsomstandigheden van het onderdeel.
3. Jaarlijks verbruiksvolume.Dit is van cruciaal belang voor het berekenen van de gereedschapskosten en het kiezen van de optimale technologie. De prijs voor 500 stuks en 50.000 stuks zal aanzienlijk verschillen.
4. Kwaliteitscontrolevereisten.Is röntgencontrole noodzakelijk? Welke mechanische tests moeten worden uitgevoerd? Is een PPAP-rapport van niveau 3 vereist?
5. Leveringsvoorwaarden.Bepaal de leveringsbasis (EXW, FOB, CIF of DDP) zodat wij de logistiek correct kunnen berekenen.

Zodra de gegevens zijn ontvangen, zullen onze ingenieurs een Design Manufacturability (DFM)-analyse uitvoeren. Indien er elementen in het onderdeel zitten die niet goed gegoten kunnen worden, informeren wij u en bieden wij mogelijkheden om het ontwerp af te ronden zonder verlies van functionaliteit. Deze fase duurt doorgaans 2-3 werkdagen. U ontvangt dan een offerte met een kostenspecificatie: matrijsprijs, gietprijs en productietijd.

Wij begrijpen dat het veranderen van leverancier voor kritische componenten een risico is. Daarom staan wij klaar om gratis monsters van het eerste gietstuk te produceren en op te sturen voor uw interne tests. Ons doel is om uw strategische partner te worden, die een ononderbroken productie garandeert, en niet alleen maar een metaalverkoper.

Deskundige ervaring in het werken met complexe legeringen

Een grondig begrip van de metallurgie en gietprocessen is van cruciaal belang voor het succes van projecten. In deze context is de ervaring van bedrijven die gespecialiseerd zijn in het werken met exotische en zeer corrosiebestendige materialen onder de zwaarste bedrijfsomstandigheden van bijzonder belang. Een sprekend voorbeeld van dergelijke expertise isWuxi Kaisheng elektrische energie en petrochemische apparatuur Co., Ltd..

Hoewel de kernactiviteit van het bedrijf zich richt op de productie van warmteoverdrachtapparatuur voor de olie-, gas- en energie-industrie, kruist hun technologische achtergrond direct met de taken van precisiegietwerk voor de auto-industrie. Het bedrijf ontwerpt en produceert met succes componenten van titanium, nikkellegeringen (zoals N06625), C46400 scheepsmessing en C70600 koper-nikkellegeringen. Deze zelfde materialen worden steeds vaker gevraagd in de moderne auto-industrie om lichtgewicht en duurzame componenten te creëren.

Wuxi Kaisheng-producten, gecertificeerd volgens strikte internationale PED- en ASME-normen, tonen de hoogste weerstand tegen hoge drukken, temperaturen en agressieve omgevingen. Dit niveau van kwaliteitscontrole en het vermogen om te werken met complexe legeringen (titanium, Inconel, speciale soorten roestvrij staal) is de standaard voor elke leverancier die beweert een partner te zijn in de toeleveringsketen van OEM-componenten. De ervaring met het maken van gegolfde buisbundels, buizenplaten en restwarmteketels bevestigt het vermogen van het bedrijf om niet-triviale technische problemen op te lossen, wat zich direct vertaalt in de kwaliteit van de gieterijproductie: van de juiste selectie van de lading tot het naleven van warmtebehandelingsregimes.

Samenwerking met partners met een vergelijkbaar expertiseniveau in de metallurgie en de verwerking van speciale legeringen zorgt ervoor dat uw auto-onderdelen niet alleen de ideale geometrie hebben, maar ook de voorspelbare mechanische eigenschappen die nodig zijn voor de veiligheid en betrouwbaarheid van het voertuig.

Veelgestelde vragen

Wat is de minimale bestelhoeveelheid (MOQ)?

Technisch gezien kunnen we zelfs maar één onderdeel gieten, maar dit is economisch niet haalbaar vanwege de hoge kosten voor het vervaardigen van een wasmal. De minimale economische bestelling bedraagt 500 stuks voor kleine onderdelen en 200 stuks voor grote onderdelen. Voor prototypes bieden we een rapid prototyping-service aan met behulp van 3D-waxprinten, waardoor de toegangsdrempel wordt verlaagd tot 10-20 stuks, hoewel de eenheidsprijs hoger zal zijn.

Wat is de productietijd voor de eerste batch?

De standaard productietijd voor een wasspuitgietmatrijs bedraagt 15-20 dagen. Hierna zijn nog eens 10-14 dagen nodig om de keramische mallen voor te bereiden en het eerste smelten uit te voeren. Het ontvangen van de eerste monsters is dus mogelijk 30-35 dagen na goedkeuring van de tekeningen en betaling van het voorschot. Spoedproductie is tegen meerprijs mogelijk en verkort de tijd tot 20 dagen, maar alleen voor eenvoudige onderdelen.

Kunt u volledige bewerking uitvoeren?

Ja, wij leveren kant-en-klare diensten, waaronder draaien, frezen, boren, tappen en slijpen. Dankzij onze CNC-machines kunnen we het gietstuk onmiddellijk na het verlaten van de oven verwerken, waarbij de uitlijning van alle oppervlakken behouden blijft. Hierdoor hoeft u niet op zoek te gaan naar een tweede aannemer en halffabrikaten te transporteren. De afmetingen worden gecontroleerd met behulp van coördinatenmeetmachines (CMM) en er wordt een rapport gegenereerd.

Welke garanties bieden jullie voor de producten?

Wij garanderen dat gietstukken voldoen aan het goedgekeurde monster en de specificaties. De garantieperiode bedraagt 12 maanden vanaf de leveringsdatum, maar niet minder dan de levensduur van het voertuig, als het defect verband houdt met een overtreding van de giettechnologie (verborgen holtes, scheuren, inconsistentie van de chemische samenstelling). Als er een defect wordt vastgesteld, verbinden wij ons ertoe om de partij op eigen kosten te vervangen of de volledige prijs van producten van lage kwaliteit terug te sturen binnen 5 werkdagen na ondertekening van het klachtenrapport.

Werkt u met door de klant aangeleverde grondstoffen?

In principe werken we aan de voorwaarden voor de inkoop van het materiaal bij ons, omdat we hierdoor de chemische samenstelling kunnen garanderen en de volledige verantwoordelijkheid voor de kwaliteit kunnen dragen. Voor unieke projecten met exotische legeringen die de klant zelf inkoopt, is een tolregeling echter wel mogelijk. In dit geval is de klant verantwoordelijk voor de chemische samenstelling van de grondstoffen en zijn wij alleen verantwoordelijk voor de naleving van de giettechnologie en geometrische parameters.

Het kiezen van de juiste partner voorOEM-investeringsgieten van auto-onderdelenbepaalt de betrouwbaarheid van uw eindproduct en merkreputatie. Wij beschikken over de ervaring, apparatuur en certificeringen die nodig zijn om de meest complexe uitdagingen van de auto-industrie op te lossen. Laat productiefouten uw bedrijf niet vertragen.

Neem vandaag nog contact met ons opom uw project te bespreken en een gratis ontwerpaudit te ontvangen. Onze engineers staan klaar om al uw technische vragen te beantwoorden en bieden de optimale oplossing voor uw budget en deadlines.Vraag een offerte aan.