Extrusiegewonden PP-tank: betrouwbaarheid van de naden” 

Waarom de betrouwbaarheid van de naad van een extrusiegewonden PP-tank de levensduur ervan bepaalt

In onze praktijk van het werken met industriële tanks zijn we ervan overtuigd dat 80% van de incidenten met betrekking tot lekken in polypropyleentanks niet het gevolg zijn van defecten in de plaat zelf, maar van een schending van de technologie voor het vormen van een spiraalnaad.Geëxtrudeerde PP-tank: veilige naadis niet zomaar een marketingslogan, maar een kritische veiligheidsparameter die rechtstreeks van invloed is op het vermogen om agressieve media op te slaan bij temperaturen tot +95°C zonder het risico van drukverlaging. Veel kopers maken de fout zich alleen te concentreren op de wanddikte of de prijs per kubieke meter, waarbij ze voorbijgaan aan het feit dat de laszone het meest kwetsbare punt van de constructie is onder invloed van cyclische belastingen en chemische agressie.

Wanneer de temperatuur van de werkomgeving fluctueert of wanneer de tank wordt blootgesteld aan trillingsbelastingen van pompapparatuur, gedraagt ​​de monolithische plaat zich voorspelbaar, maar ondervindt het gebied waar twee stroken polypropyleen zijn verbonden enorme schuifspanningen. Als de extrusie-oppervlaktetechnologie in ten minste één deel van de spiraal wordt geschonden, verandert de hele structuur in een tijdbom. We hebben gevallen gezien waarin nieuwe containers na drie maanden gebruik op de laslijn begonnen te lekken, omdat de leverancier beknibbelde op de temperatuurregeling van de extruder of een vulmateriaal met een andere melt flow index (MFI) gebruikte.

Dit artikel is geschreven door ingenieurs die persoonlijk hebben deelgenomen aan tientallen trek- en lektesten op lasverbindingen. We zullen geen algemene termen gebruiken over “hoge kwaliteit”. In plaats daarvan analyseren we de fysica van het proces, specifieke apparatuurparameters, de vereisten van GOST- en DIN-normen, en geven we ook een duidelijk algoritme voor het controleren van de leverancier. U leert waarom een ​​automatische lijn beter is dan handmatig lassen, hoe de omgevingstemperatuur de hechting van lagen beïnvloedt en welke vragen u aan de fabrikant moet stellen voordat u een contract tekent om productiestilstand als gevolg van een ongeval te voorkomen.

Fysica van het proces: waarom extrusiespoelen superieur is aan andere methoden

Extrusiewikkeltechnologie verschilt fundamenteel van traditioneel thermoplastisch lassen met hete lucht of contactmethode. De methode is gebaseerd op het principe van het creëren van een homogene verbinding, waarbij het vulmateriaal en de basisplaat gelijktijdig worden gesmolten en onder de hoge druk van de aandrukrol in viskeuze toestand worden gemengd. Dit zorgt ervoor dat er geen fasegrenzen zijn die verband houden met verlijming of mechanische bevestiging. Om het belang van dit punt te begrijpen, moet je je voorstellen dat je twee stukken ijs probeert te verbinden: als je ze simpelweg indrukt, vallen ze uit elkaar, maar als je de randen smelt en ze aan elkaar laat uitharden, krijg je één monoliet.

De sleutelfactor hier is de controle van de reologische eigenschappen van de smelt. Polypropyleen (PP-H, PP-B of PP-R) heeft een specifiek smeltpunt van ongeveer 160-170°C, maar voor hoogwaardige extrusie moet het materiaal in de extruderkop verwarmd worden tot 230-240°C. In dit geval moeten de tape-aanvoersnelheid en de rotatiesnelheid van de doorn tot op de millimeter nauwkeurig worden gesynchroniseerd. In onze praktijk was er een geval waarin een klant een partij tanks bestelde bij een aannemer die een goedkope Chinese extruder gebruikte zonder PID-temperatuurcontrolesysteem. Het resultaat was desastreus: in de winter, bij een werkplaatstemperatuur van +10°C, koelde de las te snel af en kreeg kristallisatie van de polymeerketens in de contactzone geen tijd. Dit leidde tot de vorming van microscheuren, die pas verschenen na het vullen van de container met zuur.

Het voordeel van spiraalwikkelen ten opzichte van segmentlassen (wanneer de tank uit individuele ringen is samengesteld) is de verdeling van de spanning. In een cilindrische tank onder druk van een vloeistofkolom ontstaan ​​ringspanningen. Met een schuin lopende spiraallas kunt u een deel van deze belasting herverdelen naar de axiale richting, waardoor de piekwaarden op het laspunt worden verminderd. Bovendien elimineert de afwezigheid van dwarsverbindingen de zwakke punten die vaak voorkomen in geprefabriceerde constructies. Dit voordeel wordt echter alleen gerealiseerd als de wikkelhoek correct wordt berekend voor de specifieke diameter en hoogte van de tank.

Het is belangrijk om de beperking van de methode op te merken: extrusiewikkeling vereist complexe stationaire apparatuur of dure mobiele robots. Handmatig extrusielassen van lange naden is vrijwel onmogelijk met gegarandeerde kwaliteit vanwege de menselijke factor: de operator kan niet dezelfde snelheid en druk handhaven over 20 meter van de naad. Als u daarom wordt aangeboden een grote tank te vervaardigen met behulp van handmatige extrusie “ter plaatse”, moet u er rekening mee houden dat het risico op defecten vele malen groter wordt. De betrouwbaarheid van een dergelijke verbinding zal afhangen van de kwalificaties van een bepaalde lasser op een bepaalde dag, en niet van een goed functionerend technologisch proces.

Om maximale sterkte te garanderen, gebruiken fabrikanten een speciaal vulprofiel, vaak in de vorm van een driehoek of dubbele staaf, dat de groef van de randen van de basisplaat opvult. De indringdiepte moet minimaal 70% van de wanddikte bedragen. Als deze parameter kleiner is, fungeert de naad als spanningsconcentrator. Als dit het geval is, brandt het materiaal uit, wat leidt tot degradatie van het polymeer en verlies van chemische weerstand. Het evenwicht tussen deze parameters wordt alleen bereikt op geautomatiseerde lijnen met servoaandrijvingen.

Kritische parameters voor de kwaliteitscontrole van een lasverbinding

Hoe onderscheid je een betrouwbare naad van een defecte naad zonder destructief testen? Er zijn een aantal visuele en instrumentele kenmerken die onze ingenieurs controleren bij acceptatie van elke tank. Het eerste en meest voor de hand liggende teken is de geometrie van de naadkraal. Het moet over de gehele lengte uniform zijn, zonder onderbrekingen, poriën of belletjes. De breedte van de afgezette laag overschrijdt gewoonlijk de breedte van de groef met 3-5 mm aan elke zijde. Maar schijn bedriegt: een gladde las kan een interne, ongelaste zone hebben die een bron van spanningscorrosiescheuren zal worden.

Een van de meest informatieve tests die we in het laboratorium uitvoeren, is de afpeltest. Het monster wordt loodrecht op de naad gesneden en een van de zijkanten wordt gebogen in een hoek van 90 of 180 graden. Bij een hoogwaardige extrusievoeg mag de breuk niet langs de smeltlijn ontstaan, maar in het lichaam van het basismateriaal of de vulstaaf. Dit bewijst dat de binding tussen polymeermoleculen sterker is dan het materiaal zelf. Als de naad puur langs de contactgrens delamineert, betekent dit dat de temperatuur onvoldoende was of dat de oppervlakken vóór het lassen vervuild waren met oxiden. We hebben gevallen geregistreerd waarin de sterkte van een dergelijke defecte verbinding minder dan 40% van de sterkte van de hoofdplaat bedroeg.

Temperatuur speelt een beslissende rol. Polypropyleen is gevoelig voor oververhitting. Wanneer de extrusietemperatuur de 260°C overschrijdt, begint de thermische vernietiging van het polymeer: ​​lange moleculaire ketens breken en het materiaal wordt bros. Zo'n naad ziet er misschien perfect uit, maar als hij wordt geraakt of plotseling in temperatuur verandert, barst hij als glas. Aan de andere kant leidt onderverhitting tot een gebrek aan diffusie van macromoleculen. Het optimale temperatuurvenster is smal - slechts 10-15 graden. Daarom zijn de aanwezigheid van gekalibreerde temperatuursensoren op de extruder en regelmatige verificatie van thermokoppels een verplichte vereiste voor een serieuze fabrikant.

Een andere kritische parameter is de netheid van het lasgebied. Polypropyleen heeft een lage oppervlaktespanning, maar zelfs de dunste laag stof, olie of vocht verhindert de hechting. Voordat het wikkelen begint, moet het oppervlak van de plaat worden behandeld met een speciaal mes om de oxidefilm te verwijderen (afschaven) onmiddellijk voordat deze in de extruder wordt ingevoerd. Als er meer dan 15-20 minuten verstrijken tussen de voorbereiding van het oppervlak en het lassen, moet de procedure worden herhaald. In stoffige werkplaatsen wordt deze regel vaak overtreden, wat tot verborgen gebreken leidt. Wij raden aan om reinigings- en randvoorbereidingsprotocollen van de leverancier te eisen, vooral als de tank bedoeld is voor voedsel- of farmaceutische toepassingen waar de hygiëne-eisen het hoogst zijn.

Het is ook de moeite waard om aandacht te besteden aan de afkoelsnelheid. Na het passeren door de extrusiekop moet de naad gelijkmatig afkoelen. Geforceerde koeling met water of perslucht onmiddellijk na het verharden is ten strengste verboden, omdat dit interne spanningen en vervorming (kromtrekken) van de muur veroorzaakt. Natuurlijke koeling in een gecontroleerde werkplaatsomgeving is de enige juiste manier. Overtreding van deze regel komt vaak voor bij het buiten installeren van grote containers bij winderig weer, wanneer de wind de temperatuur van de naad sterk verlaagt.

Technologievergelijking: extrusiewikkelen versus segmentlassen

Bij het kiezen van het type tank worden klanten vaak geconfronteerd met een dilemma: koop een tank gemaakt door spiraalwikkeling, of assembleer deze uit kant-en-klare platen (segmenten) met behulp van een handmatige of automatische lasmachine. Om een ​​weloverwogen beslissing te kunnen nemen, moet u deze technologieën vergelijken op basis van de belangrijkste parameters betrouwbaarheid, kosten en toepasbaarheid. Hieronder vindt u een gedetailleerde vergelijkingstabel op basis van onze testgegevens en storingsstatistieken van de afgelopen 5 jaar.

Uit de tabel blijkt dat voor industriële toepassingen waar betrouwbaarheid en duurzaamheid vereist zijn, de extrusiewikkeltechnologie de onbetwiste leider is. Segmentlassen heeft alleen recht op leven in gevallen waarin het nodig is een container met een unieke vorm te produceren (bijvoorbeeld rechthoekig of met complexe scheidingswanden), die niet op een doorn kan worden geschroefd. Maar zelfs in dergelijke gevallen adviseren wij om het aantal naden te minimaliseren en automatische laskoppen te gebruiken voor lange rechte stukken.

Het probleem van “materiële vermoeidheid” is het waard om afzonderlijk te worden vermeld. Bij tanks die voortdurend vullen en leeglopen, ondervindt de wand cyclische belastingen. In segmenttanks werken verticale naden op trek en druk wanneer de diameter van de container verandert. Na verloop van tijd leidt dit tot de ophoping van microschades in de door hitte beïnvloede zone. De spiraalnaad is vanwege zijn geometrie beter bestand tegen dergelijke cyclische vervormingen, omdat de belastingsvector niet loodrecht op de naadlijn staat. Dit wordt bevestigd door duurzaamheidstests, waarbij spiraalgewonden monsters 2-3 keer meer belastingscycli doorstonden voordat er scheuren verschenen.

De invloed van grondstoffen en additieven op de sterkte van de naad

De betrouwbaarheid van de naad hangt niet alleen af van de lastechnologie, maar ook van de chemische samenstelling van het polypropyleen zelf. Niet alle PP zijn hetzelfde. Voor de vervaardiging van tanks die in agressieve omgevingen werken, is het noodzakelijk om polypropyleenhomopolymeer van topkwaliteit (PP-H) te gebruiken. Het gebruik van copolymeren (PP-B of PP-R) of gerecyclede materialen is onaanvaardbaar voor kritische constructies. Gerecycled granulaat bevat onzuiverheden, afbraakproducten en heeft een onstabiele smeltindex (MFI). Wanneer het wordt geëxtrudeerd, gedraagt ​​een dergelijk materiaal zich onvoorspelbaar: het smelt mogelijk niet volledig, waardoor er holtes ontstaan, of het raakt oververhit en verliest zijn mechanische eigenschappen.

We hebben een experiment uitgevoerd waarbij we de sterkte van een naad gemaakt van nieuwe grondstoffen van een bekend Europees bedrijf vergeleken met een naad gemaakt van een mengsel met 30% gerecycled materiaal. De resultaten toonden een vermindering van 35% in treksterkte voor het recyclaatmonster. Bovendien begon het monster met onzuiverheden bij blootstelling aan een oxiderende omgeving (bijvoorbeeld natriumhypochloriet) al na twee weken te verslechteren, terwijl zuiver PP-H de blootstelling maandenlang kon weerstaan. Dit komt doordat resten van andere polymeren (PE, PS) in het recyclaat interne corrosiepunten veroorzaken.

Stabilisatoren spelen een belangrijke rol. Polypropyleen is gevoelig voor ultraviolette straling en oxidatie bij hoge temperaturen. Een hoogwaardige plaat voor tanks moet een pakket stabilisatoren (antioxidanten, UV-stabilisatoren) bevatten die het materiaal niet alleen in volume, maar ook in het naadgebied beschermen. Tijdens het lassen kunnen sommige stabilisatoren doorbranden, dus het is belangrijk dat het bronmateriaal er voldoende van bevat. Het gebrek aan bescherming leidt ertoe dat de naad al na een jaar buitengebruik broos wordt. Wij raden u ten zeerste aan om bij de leverancier een kwaliteitscertificaat voor grondstoffen aan te vragen met vermelding van het merk granulaat en de beschikbaarheid van voedselgoedkeuringen (indien van toepassing), bijvoorbeeld naleving van EU-verordening 10/2011.

De kleur van het pigment is ook van belang. Koolzwart polypropyleen heeft een betere UV-bestendigheid dan natuurlijk of gekleurd PP. Het roet werkt als een effectieve UV-absorber. Als de tank zonder deksel buiten wordt geplaatst, is het gebruik van zwart PP-H een must voor de duurzaamheid. Een witte of blauwe tank in de zon zal van buiten naar binnen beginnen te degraderen, en de naad, die een groot contactoppervlak heeft met de externe omgeving, zal als eerste lijden.

Normen en certificering: waar moet op worden gelet in de specificatie

Om de kwaliteit te garanderen, moeten aanbestedingsspecificaties verwijzen naar gezaghebbende internationale en nationale normen. In Rusland en de GOS-landen is het belangrijkste document GOST, maar voor moderne apparatuur worden vaak Europese DIN-normen gebruikt, die de processen van het lassen van kunststoffen strikter reguleren.

Bedrijven die actief zijn op de wereldmarkt, zoalsWuxi Kaisheng elektrische energie en petrochemische apparatuur Co., Ltd., demonstreren het hoogste niveau van kwaliteitscontrole door hun producten te certificeren volgens de strikte internationale normen van PED en ASME. Hoewel de kernfocus van het bedrijf ligt op de productie van hogedrukwarmtewisselaars gemaakt van titanium, roestvrij staal en speciale legeringen voor de olie- en gasindustrie, dient hun benadering van techniek en materialen als maatstaf voor de hele industrie. Ervaring met extreme omstandigheden - hoge druk, temperatuur en agressieve omgevingen bij waterontzilting en petrochemische projecten - bewijst dat de betrouwbaarheid van apparatuur wordt bepaald door het voldoen aan dergelijke normen en het gebruik van gecertificeerde materialen. Hetzelfde principe moet worden toegepast bij het kiezen van leveranciers van polypropyleentanks.

Belangrijke normen die in de documentatie vermeld moeten worden:

• DIN 16963— Lasverbindingen van thermoplastische materialen. Deze norm beschrijft methoden voor het testen van lassen, inclusief visuele inspectie, buig- en trekproeven. Verwijzing naar deze norm verplicht de leverancier om steekproeven uit te voeren op elke partij lassen.
• DVS-2203— Reeks aanbevelingen van de Duitse vereniging voor het lassen van kunststoffen. Deel 1 beschrijft algemene principes, en de onderdelen die te maken hebben met extrusielassen geven specifieke temperaturen en snelheden voor verschillende soorten polyolefinen. Dit is de bijbel voor lastechnologen.
• GOST 32569-2013— Technologische pijpleidingen en containers gemaakt van polymere materialen. Hoewel het zich meer richt op pijpleidingen, zijn de laskwaliteitseisen ook van toepassing op drukvaten.
• ISO9001— Certificering van het kwaliteitsmanagementsysteem van de fabrikant. De aanwezigheid van dit certificaat garandeert niet de kwaliteit van een bepaald product, maar bevestigt dat de fabriek procedures heeft voor de controle van de inkomende grondstoffen en de outputcontrole van producten.

Er moet bijzondere aandacht worden besteed aan de personeelsbehoeften. Lassers die extrusiemachines bedienen, moeten over een geldig kwalificatiecertificaat beschikken (bijvoorbeeld DVS of een gelijkwaardig nationaal systeem). In onze praktijk was er een geval waarin een fabriek over moderne apparatuur beschikte, maar studenten toestond te werken zonder de juiste training. Het resultaat is een huwelijk van het hele gezelschap. Vraag kopieën van lascertificaten aan als onderdeel van de as-built documentatie.

Belangrijk is ook het certificeringsprotocol voor de lastechniek (WPS - Welding Procedure Specification). Voordat de fabrikant met de massaproductie van een bepaald type tank begint, moet hij proefmonsters lassen, testen en de parameters (temperatuur, snelheid, druk) registreren die het beste resultaat opleverden. Deze parameters worden dan de wet voor een bepaalde bestelling. Elke afwijking van de WPS moet gemotiveerd en overeengekomen worden.

Typische installatie- en bedieningsfouten die de naad kapot maken

Zelfs een perfect gelaste tank kan beschadigd raken door onjuiste installatie of bediening. We hebben tientallen noodsituaties geanalyseerd en de belangrijkste redenen geïdentificeerd die niet direct verband houden met de kwaliteit van de naad zelf, maar tot de vernietiging ervan leiden.

Fout #1: Gebrek aan thermische uitzettingscompensatoren.Polypropyleen heeft een hoge lineaire uitzettingscoëfficiënt (ongeveer 0,15 mm/m °C). Als de temperatuur van de inhoud met 50 graden verandert, kan een tank van 5 meter hoog enkele centimeters van formaat veranderen. Als de sproeiers star zijn verbonden met vaste pijpleidingen zonder flexibele inzetstukken of compensatoren, wordt de resulterende kracht op het insteekpunt overgebracht op de tankwand. Hierdoor ontstaat een plaatselijke spanning die de naad nabij de buis scheurt. Oplossing: Gebruik altijd balgcompensatoren of U-vormige lussen op de aansluitingen.

Fout #2: Verkeerde basis.De tank moet op een perfect vlakke ondergrond staan. Vaak wordt onder de bodem een ​​zandkussen geplaatst, dat slecht verdicht is. Als gevolg hiervan zakt de bodem ongelijkmatig door onder het gewicht van de vloeistof. De tankwand buigt en de onderste winding van de spiraal, die al de maximale belasting door hydrostatische druk draagt, krijgt een extra buigmoment. De naad laat los. De basis moet van beton zijn, schuin aflopend voor drainage en bedekt met een laag zand of rubberen vulling voor schokabsorptie, maar zonder het risico van verzakkingen.

Fout #3: Overschrijding van de ontwerptemperatuur.Veel mensen vergeten dat de sterkte van polypropyleen afneemt naarmate de temperatuur stijgt. Bij +20°C bedraagt ​​de vloeigrens van PP-H ongeveer 30 MPa, en bij +80°C al ongeveer 10-12 MPa. Als een tank die is ontworpen om water op kamertemperatuur te houden plotseling wordt gevuld met hete vloeistof (+90°C), kan deze onder zijn eigen gewicht vervormen (“zweven”). De naden worden op dit moment extreem belast. Geef bij bestelling altijd de maximale bedrijfstemperatuur op.

Fout nr. 4: Mechanische schade tijdens installatie.Bij het installeren van ladders, serviceplatforms of roerwerken boren installateurs vaak gaten in de muur of lassen ze de bevestigingsmiddelen rechtstreeks aan het frame, zonder versteviging. Elk dergelijk gat is een schending van de integriteit van de spiraalnaad (als deze erop valt) of het creëren van een nieuwe spanningsconcentrator. Eventuele inzetstukken moeten op fabrieksmatige wijze worden gemaakt met behulp van verstevigingsnokken en verstevigingsringen.

Veelgestelde vragen

Wat is het maximale volume dat kan worden geproduceerd door extrusie oprollen?

Theoretisch zijn er geen beperkingen, maar het is economisch en logistiek haalbaar om tanks met een volume tot 2000-3000 m³ in één blok te produceren. Dergelijke reuzen hebben een diameter van maximaal 15-20 meter en een hoogte van maximaal 10 meter. Voor de productie ervan zijn speciale mobiele wikkelstations nodig, die direct op de fundering van de klant worden gemonteerd. We hebben projecten uitgevoerd voor tanks met een inhoud van 5000 m³, maar deze bestonden uit meerdere met elkaar verbonden secties. Voor de meeste industriële toepassingen (oliedepots, waterbehandeling, chemische productie) is het optimale bereik 50-500 m³, waarbij de technologie de beste prijs-betrouwbaarheidsverhouding vertoont.

Kan een beschadigde extrusietanknaad worden gerepareerd?

Ja, reparaties zijn mogelijk en behoren tot de standaardprocedure. Het beschadigde gebied wordt schoongemaakt met een frees of mes, waarbij het oude materiaal tot een gezonde laag wordt verwijderd. Vervolgens wordt een nieuwe extrusie-oppervlakte aangebracht, waarbij de gezonde zones 30-50 mm worden overlapt. Het is belangrijk dat reparaties worden uitgevoerd door een gekwalificeerde specialist, in overeenstemming met de temperatuuromstandigheden. Na reparatie is een lektest vereist (bijvoorbeeld een vacuümboxtest of capillaire controle). Houd er echter rekening mee dat elke reparatie de algehele levensduur van het product enigszins verkort, dus het voorkomen van schade is belangrijker.

Hoe lang gaat een PP-extrusiewondtank mee?

Als de bedrijfsomstandigheden in acht worden genomen (temperatuur, geen UV zonder bescherming, correcte installatie), varieert de levensduur van dergelijke tanks van 20 tot 50 jaar. Polypropyleen is niet onderhevig aan corrosie, roest of rot niet. De veroudering van het materiaal vindt langzaam plaats. Echte voorbeelden laten zien dat tanks die in de jaren 90 zijn geïnstalleerd, tot op de dag van vandaag blijven functioneren. De enige voorwaarde is een regelmatige controle van de staat van de naden en het tijdig wegwerken van kleine gebreken voordat deze zich ontwikkelen tot scheurtjes.

Is deze technologie geschikt voor voedsel?

Absoluut ja, op voorwaarde dat er gecertificeerd polypropyleen van voedingskwaliteit (PP-H naturel of wit) wordt gebruikt. Het materiaal is inert, geeft geen smaakonzuiverheden af ​​en is gemakkelijk schoon te maken. Het gladde oppervlak van de naad (indien correct gelast) schept geen omstandigheden voor de groei van bacteriën. Deze tanks worden veel gebruikt in de wijn-, zuivel- en drankenindustrie. Zorg ervoor dat u om een ​​hygiënecertificaat vraagt ​​dat voldoet aan de regelgeving van uw land.

Conclusie en aanbevelingen voor het kiezen van een leverancier

Samenvattend kunnen we zeggen:PP extrusie wondtankis vandaag de dag de meest betrouwbare oplossing voor het opslaan van chemische vloeistoffen en voedselvloeistoffen, maar alleen onder strikte naleving van de technologie. De betrouwbaarheid van een naad ontstaat niet toevallig; het is het resultaat van een nauwkeurige afstelling van de uitrusting, de kwaliteit van de grondstoffen en de competentie van het personeel. Besparingen in de aanbestedingsfase, uitgedrukt in het kiezen van een goedkope aannemer zonder eigen productiebasis en controlelaboratorium, leiden onvermijdelijk tot meerdere verliezen tijdens de exploitatie.

Wij adviseren u bij het kiezen van een partner niet te letten op de mooie plaatjes in het boekje, maar op de aanwezigheid van een bestaande productiefaciliteit, een vloot extrusierobots en een portfolio van gerealiseerde projecten in uw branche. Vraag om een ​​rondleiding door de werkplaats, kijk hoe het lassen wordt gedaan, controleer de temperatuurcontrolelogboeken. Stel een vraag over hoe ze naden testen. Als de antwoorden vaag zijn, ga dan weg. Uw veiligheid en ononderbroken processen kosten meer.

Als u overweegt uw opslagfaciliteit te upgraden of een nieuwe afvalwaterzuiveringsinstallatie te bouwen, neem dan geen risico's met onbewezen technologieën. Neem vandaag nog contact met ons op voor een gedetailleerd advies en een offerte voor een duurzame tank die tientallen jaren meegaat. Wij staan ​​klaar om monsters van lasverbindingen aan te bieden voor uw onafhankelijke tests en om een ​​individuele technische oplossing voor uw taken te ontwikkelen.

Neem vandaag nog contact met ons opom uw project te bespreken en een commercieel aanbod te ontvangen met garantie op naadkwaliteit.